22.05.2019: Edgar Dietrich

Historische Entwicklung von Qualitätsmanagementsystemen

Von der Qualitätskontrolle zur Werkerselbstprüfung

Mit der Einführung der Massenproduktion in der Automobilindustrie durch Henry Ford gewann die Präzision bei der Montage von Komponenten an Bedeutung. Konnten Teile nicht verbaut werden oder waren fehlerhaft, musste das Band angehalten oder das Produkt zur Nacharbeit ausgesteuert werden. Um solche Situationen zu vermeiden, wurden Qualitätskontrollen eingeführt. Diese Aufgabe erledigte die Abteilung „Qualitätskontrolle“ bzw. „Qualitätssicherung“, die unabhängig von der eigentlichen Fertigung handelte. Nur sie erteilte die finale Freigabe nach der Endkontrolle, was zwangsläufig Konfliktsituationen zwischen den Produktherstellern und den Qualitätskontrolleuren heraufbeschwor. 100-%-Prüfungen in Produktionsprozessen reduzierten zwar die Fehlerraten, erhöhten aber den Aufwand immens.

Mit der Etablierung der Massenproduktion verbunden mit steigenden Qualitätsansprüchen an die Produkte ging man zur Stichprobenprüfung über, um Qualitätskosten zu reduzieren. Diese basierte weltweit auf unterschiedlichen Verfahren. In den 1930ern war es Walter Shewhart, der bei seinem Arbeitgeber - den Bell Telephone Laboratories - die heute nach ihm benannten Shewhart Qualitätsregelkarten erfolgreich einführte. Auch wenn seine Verfahren in der Welt der Statistiker damals revolutionär waren und immer mehr Beachtung fanden, kamen diese nur spärlich in der zunehmend industriellen Fertigung und Produktion zum Einsatz.

Als die Fertigungstiefe bei den Herstellern abnahm, die Produktion einzelner Komponenten ausgelagert wurde und sich die „Just-in-time“-Lieferung durchsetzte, erhöhten sich die Qualitätsanforderungen weiter; insbesondere die Zulieferer in der Automobilindustrie waren davon betroffen.

Anfang der 1980er Jahre veränderte die Firma Ford mit der Einführung des Qualitätsmanagementsystems Q-101 intern und besonderes bei den Lieferanten das Thema Qualitätskontrolle grundlegend. Sie führte unter der Bezeichnung SPC (Statistical Process Control) die von Shewhart entwickelten Qualitätsregelkarten und zur Beurteilung der Maschinen-, Prozess- und Produktqualität die sogenannten Fähigkeitskennwerte ein.

Hinzu kam nun der Wandel von der unabhängigen Qualitätskontrolle hin zu der Werker-Selbstprüfung. Damit ging die Verantwortung für die Qualität der Maschinen, Prozesse und Produkte an die Verantwortlichen in der Fertigung über. Es kam quasi zu einer Abschaffung der Abteilung und Bezeichnung „Qualitätskontrolle“. Von nun an verwendete man die Begriffe „Qualitätssicherung“ und „Qualitätsmanagement“ und die dabei eingesetzten Methoden und Verfahren wurden unter dem Synonym „Qualitätsmanagementsysteme“ zusammengefasst.

Dank der Big Three zu einheitlichen Richtlinien in der Automobilindustrie

In den USA haben Chrysler, General Motors und Ford (auch die Big Three genannt) 1994 gemeinsam das Qualitätsmanagementsystem QS-9000 Quality System Requirements - Qualitätsmanagement-System- Forderungen herausgegeben, das in vielen Bereichen eine Fortsetzung des Q-101 QM-Systems von Ford darstellte, nur mit einigen Verbesserungen...