19.05.2016: Frank Scheihing, Kienle + Spiess GmbH

Das Qualitätsmanagement in der Automobilzulieferindustrie verfügt inzwischen über eine Vielzahl an Instrumenten, die gewährleisten, dass die Endprodukte nachhaltig den höchsten Qualitätsanforderungen genügen. Zu den einzelnen Bausteinen der Qualitätssicherung gehören unter anderem die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA), der Erstmusterprüfbericht, der Prüf- und Control-Plan, das Maßnahmenmanagement und das Reklamationsmanagement. Kienle + Spiess GmbH, Marktführer in Europa im Bereich der Fertigung von Komponenten für Elektromotoren und Generatoren, wie zum Beispiel für Elektro- und Hybridfahrzeuge, unterstützt schon seit Jahren viele dieser Qualitätsschritte mit professioneller Software. Trotzdem wagte man im Jahr 2012 eine große Umstrukturierung und organisierte die Qualitätsabläufe komplett neu: Ziel war es, ein umfassendes CAQ-System einzusetzen, das alle Module in sich vereint, um Synergieeffekte optimal nutzen zu können. Die Wahl fiel auf das CAQ-System der iqs Software GmbH aus dem badischen Bühl.

Bühl / Sachsenheim – Obwohl das Qualitätsmanagementsystem der Firma Kienle + Spiess bereits ausgereift war und nur wenig Handlungsbedarf bestand, entschloss man sich beim schwäbischen Hersteller von Komponenten für Elektromotoren und Generatoren im Jahr 2012 zu einer umfassende Neustrukturierung: Sämtliche Module der Qualitätssicherung sollten zukünftig aus einer Hand, also von einem professionellen CAQ-Anbieter kommen. „Unsere Module stammten bis zu diesem Zeitpunkt von verschiedenen Anbietern, zum Teil waren auch noch MS Office-Lösungen im Einsatz. Dadurch hatten wir viele Insellösungen - unser Ziel war es aber, die vielen Synergieeffekte zu nutzen, die entstehen, wenn die Module miteinander kommunizieren können, um daraus einen Qualitätsregelkreis zu etablieren“, so Frank Scheihing, Leiter des Qualitätsmanagements, Projektmanagements und der Forschung & Entwicklung der Kienle + Spiess Gruppe mit Hauptsitz in Sachsenheim.

Ausgangssituation

Für die operativen Qualitätsprozesse kamen bis dato diverse Systeme zum Einsatz: Die Prüfpläne wurden singulär auf Papierausdrucken bearbeitet, für die FMEA legte man Excel-Tabellen an, das Reklamationsmanagement wurde über SAP abgewickelt, für die Prüfmittelverwaltung und andere Teilmodule kam Spezialsoftware zum Einsatz. Bedingt durch diese vielen Insellösungen fehlte den Modulen eine gemeinsame Stammdatenbasis, sodass Mehrfacheingaben nötig waren, die nicht nur zeit- und kostenintensiv, sondern auch fehleranfällig waren. Auch der Datenaustausch zwischen den Modulen war nicht optimal: Erkenntnisse aus dem Reklamationsmanagement beispielsweise wurden nicht automatisch in die FMEA übernommen, Änderungen in der FMEA führten nicht zwangsweise zur Anpassung der Prüfpläne. Entwicklungspotenzial gab es ebenso bei der Anbindung der Messmaschinen, denn Messwerte von den Messwertsystemen konnten bis dahin nicht automatisch von der Software übernommen, sondern mussten händisch eingetragen werden...