11.01.2019: Roman Wenig

Die Optimierung von Prozessen steht seit jeher im Fokus der industriellen Fertigung. Gemeinsam mit den Experten der Qualitätssicherung und des Controllings kämpfen Ingenieure darum, die Prozesse qualitätsfähiger, schneller und kostengünstiger zu gestalten.

Bekannte Meilensteine dieser Bemühungen heißen z. B. Total Quality Management, Lean Management, Theory of Constrains, Six Sigma oder Business Excellence. Jede dieser Strategien folgt einem prozessualen Ansatz. Roadmaps wurden entwickelt, die die Methoden und Werkzeuge entlang einer Zeitachse so anordnen, dass die zur Verfügung stehenden Ressourcen optimal auf die Lösung der jeweiligen Aufgabenstellung ausgerichtet sind. Selbstredend ist dafür auch ein gut funktionierendes Projektmanagement erforderlich [...].

Die Optimierung der Produktionsprozesse befindet sich infolge steigender Anforderungen und wegen der Anwendung ausgeklügelter unterstützender Methoden und Werkzeuge auf einem hohen Niveau.

Allerdings sollte hinterfragt werden: Warum müssen so viele Prozesse nach ihrer Entwicklung noch so aufwendig optimiert werden? Warum gelingt es nicht, die Prozesse von vornherein so zu gestalten, dass sie den Forderungen genügen?

Dafür gibt es mehrere Gründe:

1. Das Controlling greift üblicherweise erst, wenn die Produkte physisch entstanden sind: Erst dann werden (physisch vorhandene) Ausschussteile gezählt. Eine Leistung, die von vorgelagerten Prozessen (Entwicklung und Konstruktion) nicht oder nur unzureichend erbracht wurde, kann nur sehr schwierig mit solchen Zahlen beschrieben werden.
2. Entwickler und Konstrukteure sind Leistungserbringer und Messsystem in einer Person. Die Fähigkeit der erbrachten Leistung (analog einer Prozessfähigkeit) und das Vermögen, diese Leistungsfähigkeit “gut” einschätzen zu können (analog einer Messsystemanalyse), sind immer von den Fähigkeiten der handelnden Personen abhängig...