30.06.2016: Wolfgang Schultz

SPC wird hier und da gern übersetzt mit Show Program for Customers, hat also offensichtlich mit Bildern zu tun. Dem Kunden soll gezeigt werden, dass die Prozesse, in denen seine Produkte entstehen, die Anforderungen sicher erfüllen. Da bei den Produkten Merkmale spezifiziert sind, geht es also darum, anhand von Messwerten den entsprechenden Nachweis numerisch zu führen und das grafisch leicht lesbar darzustellen. Korrekt steht SPC für Statistical Process Control. Über das Missverständnis der „Prozesskontrolle“ sind wir schon lange hinweg, die richtige Übersetzung heißt statistische Prozesslenkung. Doch was gehört nun zur Statistischen Prozesslenkung alles dazu und was nicht. Darüber gibt es verschiedene Meinungen. Für manche Anwender beschränkt sich die statistische Prozesslenkung auf das Führen von Qualitätsregelkarten. Diese betrachten die dazu vorher erforderliche Analyse der Verteilung, deren Kenngrößen und der Stabilität als Voraussetzung, beziehen sie aber nicht ein (...).

Wenn man nach weiteren Informationen sucht, ist heute das „Googeln“ ein typischer Weg und führt in vielen Fällen zu Wikipedia. Hier findet man mit dem Stand 23. Februar 2016, 10:30 Uhr folgende Informationen:

„… wird üblicherweise als eine Vorgehensweise zur Optimierung von Produktions- und Serviceprozessen aufgrund statistischer Verfahren verstanden.“ und „Heute wird die statistische Prozessregelung als Bestandteil eines Qualitätsmanagementsystems gesehen und begleitet als Serviceprozess den Kernprozess der Produktion oder Dienstleistung. Alle statistischen Methoden, die zur Überwachung und Optimierung des Kernprozesses dienen, werden unter dem Begriff statistische Prozesskontrolle zusammengefasst. Diese Methoden gehen über die verschiedenen Regelkartentechniken hinaus und schließen auch z. B. die Methoden der statistischen Versuchsplanung, die FMEA oder auch die Methodensammlung Six Sigma mit ein. Größen der SPC fließen in Kunden-Lieferanten-Beziehungen als Prozessfähigkeitsindizes ein.“

Leider wurde im letzten Absatz wieder der Begriff „statistische Prozesskontrolle“ verwendet, vermutlich aber aus Versehen bzw. Flüchtigkeit. Die wesentliche Aussage der o. g. Darstellung liegt jedoch darin, dass hier SPC wesentlich weiter gefasst wird als nur die reine Führung von Qualitätsregelkarten. Der Aspekt der vorangehenden Prozessanalyse – typischerweise Maschinen- und Prozessfähigkeitsanalyse, Bestimmung der Verteilungsform, Stabilität und Fähigkeitskennzahlen – ist vom Autor vermutlich impliziert, kommt aber in der Darstellung zu kurz.

Ein weiterer Auszug des Artikels lautet: „SPC wurde von Walter A. Shewhart entwickelt. Die wissenschaftlichen Grundlagen wurden von ihm 1931 in dem Buch Economic Control of Quality of Manufactured Product umfassend hergeleitet und beschrieben.“ Im Kern geht es darum, dass Shewhart entdeckt hat, dass der Streuung von Merkmalswerten im Serienfertigungsprozess zwei Mechanismen zu Grunde liegen, nämlich die

• Random Causes – zufällige Ursachen (unvermeidbare Streuungen, stochastischer Prozess, „Rauschen“) und im Gegensatz dazu die

• Special (oder „assignable“) Causes – systematische Ursachen (unterschiedliche Materialchargen, Maschineneinstellungen, Werkzeugverschleiß etc.)

Bei dem Versuch, die Streuung zu minimieren, können zwei Fehler gemacht werden:

• Fehler 1. Art: Eine Abweichung wird einer systematischen Ursache zugewiesen, obwohl sie von einer zufälligen Ursache hervorgerufen wurde

• Fehler 2. Art: Eine Abweichung wird einer zufälligen Ursache zugewiesen, obwohl sie von einer systematischen Ursache hervorgerufen wurde.

Um die beiden Streuungsarten voneinander zu trennen und diese Fehler zu minimieren, entwickelte Shewhart die „Control Charts“, die zweifellos das Kernelement der Statistischen Prozesslenkung darstellen. Doch muss an dieser Stelle wiederholt werden, dass Qualitätsregelkarten nur dann geführt werden können, wenn sie auf Basis der vorher durchgeführten Prozessanalyse berechnet wurden...